1）成型條件控制不當(dāng)
許多工藝參數(shù)對(duì)產(chǎn)生氣泡及真空泡都有直接的影響。模具注塑廠如果注射壓力太低
特別是高速注射時(shí)，塑料模具內(nèi)的氣體來不及排出
此外，可通過調(diào)節(jié)注射和保壓時(shí)間
，改善冷卻條件，控制加料量等方法避免產(chǎn)生氣泡及真空泡。如果塑件的冷卻條件較差，可將塑件脫模后立即放入熱水中緩冷，使其內(nèi)外冷卻速度趨于一致。在控制模具溫度和熔料溫度時(shí)
，應(yīng)注意溫度不能太高，否則會(huì)引起熔料降聚分解，產(chǎn)生大量氣體或過量收縮，形成氣泡或縮孔；若溫度太低，又會(huì)造成充料壓實(shí)不足，塑件內(nèi)部容易產(chǎn)生空隙，形成氣泡。一般情況下
，應(yīng)將熔料溫度控制得略為低一些，模具溫度控制得略為高一些。在這樣的工藝條件下，既不容易產(chǎn)生大量的氣體，又不容易產(chǎn)生縮孔。在控制料筒溫度時(shí)，供料段的溫度不能太高，否則會(huì)產(chǎn)生回流返料引起氣泡。2）模具缺陷
如果模具的澆口位置不正確或澆口截面太小
，主流道和分流道長(zhǎng)而狹窄選擇澆口形式時(shí)
，由于直接澆口產(chǎn)生真空孔的現(xiàn)象比較突出，應(yīng)盡量避免選用，這是由于保壓結(jié)束后，型腔中的壓力比澆口前方的壓力高，若此時(shí)直接澆口處的熔料尚未凍結(jié)，就會(huì)發(fā)生熔料倒流現(xiàn)象，使塑件內(nèi)部形成孔洞。在澆口形式無法改變的情況下，可通過延長(zhǎng)保壓時(shí)間，加大供料量，減小澆口錐度等方法進(jìn)行調(diào)節(jié)。澆口截面不能太小
，尤其是同時(shí)成型幾個(gè)形狀不同的塑件時(shí)，必須注意各澆口的大小要與塑件重量成比例，否則，較大的塑件容易產(chǎn)生氣泡。此外，應(yīng)縮短和加寬細(xì)長(zhǎng)狹窄的流道
，消除流道中的貯氣死角，排除模具排氣不良的故障。設(shè)計(jì)模具時(shí)，應(yīng)盡量避免塑件形體上有特厚部分或厚薄懸殊太大。3）原料不符合使用要求
如果成型原料中水分或易揮發(fā)物含量超標(biāo)，料粒太細(xì)小或大小不均勻
，導(dǎo)致供料過程中混入空氣太多，原料的收縮率太大，熔料的熔體指數(shù)太大或太小
